Istanbul je uhrančivé a trochu návykové město. Od své první návštěvy se tam každoročně vracím. Důvodem nejsou jen staleté památky a genius loci, ale také fakt, že v Istanbulu je snad největší koncentrace činelářů na světě. Namátkou: Grandmaster, Bosphorus, Turkish, Istanbul Mehmet a Istanbul Agop. Právě do výrobny Agop jsem s radostí přijal pozvání.
Na návštěvě u Agopů
Hned zkraje přiznám, že jsem si jel do Istanbulu pro nějaký ten činel, takže jsem vyrazil vlakem, abych nemusel v letadle platit za nadměrný náklad. Cesta přes Bulharsko a Rumunsko patří k opravdu zásadním zážitkům: v Rumunsku naše kupé málem vykradli, a tak by z nákupů nebylo nic. Naštěstí jsme to ustáli. Rande s panem továrníkem jsem si domluvil už v Čechách, a to přes Františka Höniga, který sem Agopy vozí. Istanbul má něco kolem čtrnácti miliónů obyvatel a tak jsem uvítal, že pro nás Arman Tomurcuk, ředitel továrny, poslal auto. Sami bychom se tak rychle na místo rozhodně nedopravili. Arman byl velice vstřícný a provedl nás celou továrnou a tak laskavému čtenáři kromě článku mohu nabídnout i poměrně exkluzivní fotky.
Kus historie
Vše začalo u dnes konkurenční firmy Zildjian, která měla v Istanbulu továrnu. Když se pak v letech 1977-1980 zildjianská výroba stěhovala do USA, jeden z tepců, Agop Tomurcuk, koupil vybavení Zildjianu a otevřel si vlastní továrnu. Až do nedávné doby byly všechny činely Istanbul Agop vyráběny ručně. Aby však byl sortiment co nejširší, přistoupili u Agopů k radikálnímu řezu a začali produkovat i strojem vyrobené činely Alchemy Art a Pro Art. My jsme navštívili výrobnu těch ručně tepaných.
Jak se rodí činel
Výrobní proces je poměrně složitý: ve speciální peci se při teplotě kolem 1500 stupňů celsia připraví základní slitina. Ta je nalita do dřevěných nádob s vodou a jakousi chemikálií. Odtud putuje "vdolek" (opravdu to tak vypadá) do lisu, kde se z něho stane podlouhlá placka ne nepodobná placatému štrůdlu. Ta se dává do další pece a tvaruje se do "čineloidní" podoby. V této fázi se přidává další chemikálie, neboť slitina je až do této výrobní fáze velmi křehká a chemická úprava zajistí její odolnost proti nárazu. Druhou pecí a tvarovací procedurou projde budoucí činel několikrát. Když je dosaženo velmi přibližného tvaru, do činelu je vyražen pupek a vyvrtán otvor. Potom nastupují tepci. Vytepat šestnáctipalcový crash trvá kolem čtyřiceti minut a je k tomu potřeba přes dva a půl tisíce úderů. Následuje soustružení - dvakrát nahrubo - a potom přesná finální úprava. Činel pak putuje do skladu na zvukový test. "Nástroj necháváme dvacet čtyři hodin uležet, neboť molekulární struktura se během této doby ještě může změnit. Potom je každý činel podroben poslechové zkoušce a poté uložen do skladu. Vzhledem k tomu, že se jedná o ručně vyráběné nástroje, pět až deset procent při kontrole neobstojí. Tyto činely jsou pak znovu roztaveny a z nich se vyrobí nové," vysvětluje jeden ze dvou majitelů továrny Arman Tomurcuk. Efektivita práce je obrovská: spolu s Armanem a jeho sekretářkou jsem v podniku napočítal tak patnáct lidí. Tento tým vyprodukuje přibližně tři sta nástrojů za tři dny. "Máme exkluzivní zastoupení v pětatřiceti zemích světa, pro každý stát jeden výhradní dovozce," upřesňuje Arman. "Zaměstnáváme testovacího bubeníka, který provádí následnou poslechovou kontrolu. Při expedici zboží jsou totiž činely kontrolovány ještě jednou. Na každém činelu je podepsán tepec a kontrolér, někdy kontrolu provádím i já nebo bratr," (Arman totiž pracoval v činelářské továrně svého otce Agopa a prošel si všechna pracoviště: od lisu přes obsluhu pece až po tepání. Po otci pak firmu převzal - pozn. autora).
Než se nástroje vydají do světa, je na ně ještě vytištěno logo. "Ve skladu máme k okamžité expedici připraveny stovky činelů." Pro bubeníka tak trochu pohádkový svět.
