Okraji jednoho předměstí Valašského Meziříčí dominuje výrobní areál, jehož jádro bylo původně koželužnou a v roce 1937 v něm založili podnikaví bratři Knotkové valašskou filiálku pražské strašnické továrny Mikrofona, kde se pak vyráběly hlavně telefony. Poté, co továrnu jako všechny ostatní zabrali komunisti, se stala nejprve odloučeným pracovištěm Tesly Karlín a potom samostatnou výrobní jednotkou státního velepodniku Tesla. Od roku 1954 bez ohledu na měnící se jméno firmy se tam specializují na výrobu reproduktorů, které už za rudého režimu byly dobré a patřily ke státním vývozním artiklům.
V souladu se soběstačností socialistické české ekonomiky za každou cenu vyráběla Tesla Valašské Meziříčí, n. p. či s. p., širokou škálu reproduktorů od pouličních tlampačů a sirén do sanitek přes běžnou domácí zvukovou spotřební elektronicku či Hi-Fi až po reprosoustavy pro kina či větší P. A. ozvučování.
Privatizace v roce 1993, kdy se z akustické části státní Tesly Valašské Meziříčí stala TVM, s. r. o., zastihla firmu právě při odbytovém přezbrojování, neboť klasický trh Hi-Fi techniky se rozdělil na snobský a předražený high end, pro který jsou velmi slušně hrající repráky z Valmezu málo košer. Jiným směrem jdou domácí zvukové všekombajny s digitálně napumpovaným umělým zvukem a kolotočem na 3 CD, jimiž jsou dnes zaplaveny všechny supermarkety. Ty se ale vyrábějí daleko odsud a nevyplatí se k nim vozit repráky až z Valmezu. Co se ale vyrábí blízko, to jsou auta s okřídleným šípem (zvaným někdy slepice) vpředu na plechu, pro která je firma TVM hlavním dodavatelem reproduktorů.
Během 80. let odplynulého století se ve firmě začala úspěšně rozvíjet i řada reproduktorů pro P. A. ozvučení, která vývojově vznikla z řady větších reproduktorů určených hlavně pro kina. Dost nevyváženě podle mě (repráky měly navrch) doplňovaly zesilovače z Tesly Vráble - to byly ony dosti zoufale vypadající, nic moc hrající a často se kazící oranžové stvůry s výkonem okolo 100 W, které tehdy hrály snad na každé sovětské diskotéce. U nás, pokud mohli, volili zvukaři radši dovoz nebo samodělky, kterým ale zase reproduktory třeba řady ARM jako jejich součásti celkem nevadily. Ideová část této produkce, aspoň ta vývojově personální v osobě pana Andreje Cimbaly, přešla v 90. letech do nové firmy AC Akustika, která od té doby pokračuje svou cestou.
Firma se v současnosti maximálně orientuje na už zmíněné reproduktory do aut. Domácí Hi-Fi je početně asi druhou nejprodávanější součástí produkce. Tyhle reproduktory odebírají nejčastěji tuzemské firmy orientované na high end za přijatelnou cenu. Sama TVM vyrábí škálu velmi slušných reprobeden pro doma. Ostatní výrobky co do odbytu spíš doplňují sortiment. Prostým přepočítáním položek v katalogových materiálech jsem došel k pro mě překvapivě širokému sortimentu 66 typů samostatných reproduktorů, z čehož je 7 typů určených pro P. A. a nástrojové ozvučení, ostatní jsou pro spotřební a Hi-Fi elektroniku.
Firma získala několik jakostních certifikátů, jako ISO 9001 nebo ISO/TS 16949 od referenční německé zkušebny TÜV, které se obnovují každé tři roky a stojí pokaždé bratru půl milionu. A protože mě výroba reproduktorů zajímá, prolezl jsem tam toho co nejvíc. Příjemně jsem si popovídal s obchodním ředitelem panem Janem Štaffem, při prohlídce kompletace reproduktorů mi byl sdělným průvodcem vedoucí výroby pan Ladislav Chuděj. Pak jsem se ještě vnutil do lisovny reproduktorových membrán v místním slangu zvané přípravy výroby, kde mě zasvěceně provedl její vedoucí pan Pavel Kývala. Nakonec jsem ve vývojovém oddělení zkoušel ještě vytáhnout nějaké rozumy z ing. Miloslava Vondráka.
Kompletace reproduktorů probíhá jednak na výrobní lince, která je od firmy Grundig a ve Valašském Meziříčí stojí od roku 1986, a jednak i ručně v dílně na stolech. Polotovary jsou u ruční výroby podobně jako na banketu rozloženy po velkých stolech a kolem, podobně jako nenasytní banketáři, ovšem poklidně a bez mlsného polykání nasucho, korsují dělnice. Taky v podstatně nižším počtu, s profesionálním nadhledem a jistou rukou. Tak se kompletují všechny repráky, které jdou na odbyt v menších sériích, tedy všechny typy reproduktorů profesionálních, včetně kytarových a výškáčů, taky méně frekventované instalační věci a sirénové pokecávače na policejní či sanitní auta. Za směnu se takhle vyrobí zhruba nějakých 300 kousků od jednoho typu.
Zato pásová výroba je poloautomatická a pro návštěvníkovo koukání zajímavější. Dělnice a pár dělníků chystají, kontrolují a někdy i dělají jednotlivé výrobní operace, jedoucí pás jim polotovary přiváží, odváží a protahuje výrobky stroji, které dělají některé operace samy. Napřed se složí, přesně vystředí, slepí a ještě jednou vyčistí magnetický obvod. K němu se přinýtuje nalakovaný koš reproduktoru, poté postupně pomocí různých lepidel přibudou spodní středicí prvek, nachystaná cívka se středicím výrobním přípravkem, namotaná na nosiči tvořeném většinou svinutým hliníkovým plíškem. K ní a ke zbytku reproduktoru se přilepí membrána, nakonec středová kopulka. Takový reproduktor projede pecí, kde jsou výrobky půl hodiny vystaveny teplotě 60 °C, aby se všechna lepidla usadila a stačila vytvrdnout. Potom se připájejí vývody ke svorkovnici a membrána se nalakuje. Linka sama má několik zpožďovacích vedení, aby lepidla či laky stačily vyzrát aspoň tak, aby se s nimi mohlo dělat dál. Jedno z těch zpožďovadel je malebný vertikální breptákovod, kde reproduktory na řetězových nosičích jezdí střídavě nahoru a dolů. Kousek před zkušební kabinkou jeden ze strojů na lince udělí reproduktoru ten správný magnetický štulec a reprák je od té chvíle reproduktorem hraní schopným. Je to chytře jedna z posledních operací před razítkováním štítku a zkoušením. I když je v hale celkem čisto, mohl by cestou zmagnetovaný magnetický obvod posbírat nějaký marast a neposlouchal by, protože by skákal na vše železné. Výstupní kontrola je nemilosrdná, vyhodí třeba flíček na laku, otištěný prst na membráně i jiné naprosté maličkosti. Všechny repráky se nakonec propískají v celém slyšitelném pásmu. Nechtěl bych mít uši kontrolorů, i když ve Valmezu jsou prý na ně hodní. Střídají je po čtyřech hodinách a několikrát do roka jejich ouška prohlédne ušatý doktor. Poloautomatická linka Grundig vyrobí nějakých 3000 reproduktorů za směnu.
I u výroby polotovarů je se na co dívat. Třeba cívky reproduktorů. Ty se v TVM dělají výhradně z měděného kulatého drátu, na kterém je nanesen vypékací smalt, takže po navinutí a příslušném elektrickém zahřátí proudem v samotném tom drátu cívka drží sama od sebe. U větších reproduktorů je nosičem této cívky zformovaný hliníkový plíšek. Je tomu tak kvůli lepšímu chlazení. U větších PAčkových výškáčů je former, z kaptonu, u malých výškových tweeterů jsou kmitací cívky úplně samonosné. Z aktuální škály cíveček, které se pro různé typy používají, mají ve výrobní hale úhlednou nástěnku.
Další pastvou pro oči technikovy je výroba membrán. Jako výchozí surovina se používá v plátech kupovaná nažloutlá surová smrková buničina. Ta se smíchá s vodou, rozemele, obarví na černo, dostane pár dalších příměsí a ve velkých nádržích za stálého míchání upraví do potřebného přesně sledovaného poměru. Trubkami se pak nažene do lisovny, kde se na síťkových formách odleje a vysuší na ten správný a potřebný tvar. Lesklý povrch se u nich dělá až při kompletaci lakováním. Teoreticky by šlo udělat membránu jakékoliv barvy, ale prakticky by to znamenalo dobře vyčistit ty trubky, kádě i lisy od černé barvy, což by zase výrobu neúnosně prodražilo. Popichoval jsem pány Štaffa a Chuděje, že jsem letos ve Frankfurtu viděl v jednom repráku plavat dětskou kačenku jako reklamu, že jsou vodotěsné. Ujistili mě, že jejich reproduktory by to vydržely taky. Můžete si to doma zkusit.
Část dílů továrna jako všechny jiné kupuje. Třeba polypropylénové membrány, všechny magnety a spoustu jiných věcí. Snobové, kteří ohrnují nos nad východoasijskou produkcí, obvykle ani netuší, kolik dílů na věcech těch hodně blýskavých značek pochází z cenových důvodů právě tam odtud. To na štítku "Made in..." nebo u jména firmy normálně nenajdete - a nic proti tomu, pokud to funguje.
Součástí výrobního areálu TVM je mimo jiných i elektroforetická lakovna, kde se reproduktory lakují ponořením do elektricky nabité barvy. Ovšem s nárůstem počtu plastových košů pro reproduktory do aut je čím dál méně využívaná, takže náklady na její znovuzprovozňování po nucených výrobních pauzách, zahřívání a podobně, jsou čím dál větší a firemní management vážně uvažuje, jak se obejít bez ní. Výrobu proto asi vbrzku čeká nějaké to "škatule, hejbejte se".
Nakonec jsem se ještě vnutil do vývojového oddělení firmy. S Ing. Vondrákem jsem si rád popovídal třeba o výhodách a nevýhodách papírových membrán, vůči třeba polypropylénovým - polypropylénové mají nižší hmotu při vyšším modulu pružnosti, ale zas ne o moc proti ceně. Hrají zase tvrději. Tahal jsem z něj rozumy, jako kdybych měl sám od příštího týdne něco začít vyrábět. Každá vyrobená věc, i reprák, musí totiž napřed vzniknout v něčí hlavě. Přestože firma tvrdí, že P. A., čili profesionálním reproduktorům, nevěnuje z odbytových důvodů významnou péči, na konec roku se chystá nový typ středobasového nástrojového reproduktoru. Jsem rád, že vám to mohu vyzvonit možná jako první. Jaký je asi šrumec okolo těch pečovaných?
